中国石化非常重视原油直接制化学品技术路线(即“油转化)”技术的研发应用，已自主研发出两条“油转化”技术路线。此次原油蒸汽裂解技术是“油转化”的路线之一，将原油直接转化为乙烯、丙烯等化学品。另外一条路线——原油催化裂解技术，已在今年4月实现了全球首次工业化应用，可以直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃等化学品。11月17日，从中国石化新闻办获悉，中国石化重点攻关项目“轻质原油裂解制乙烯技术开发及工业应用”在所属天津石化工业试验成功，可直接将原油转化为乙烯、丙烯等化学品，实现了原油蒸汽裂解技术的国内首次工业化应用。

　　此次原油蒸汽裂解技术是“油转化”的路线之一，它“跳过”传统原油精炼过程，将原油直接转化为乙烯、丙烯等化学品，相当于麦子可以直接做成面包，省去了磨成面粉的环节。这将大大缩短生产流程、降低生产成本，同时大幅降低能耗和碳排放。这一技术由中国石化集团公司组织所属北京化工研究院、工程建设有限公司完成了研发及工程化，在天津石化开展工业试验。目前已申请中国发明专利45项、国际发明专利1项。据了解，目前全球仅埃克森美孚、中国石化成功实现了该技术的工业化应用。经测算，应用该技术每加工100万吨原油，可产出化学品近50万吨，其中乙烯、丙烯、轻芳烃和氢气等高价值产品近40万吨，整体技术达国际先进水平，经济价值巨大。4月26日，中国石化所属石油化工科学研究院自主研发的原油催化裂解技术在扬州石化成功进行工业试验，直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃等化学品。这是原油催化裂解技术的全球首次工业化应用，标志着我国原油直接制化学品技术取得突破性进展，成为世界上原油催化裂解技术路线领跑者。

　　原油催化裂解技术，是另外一条“油转化”的路线。该技术也可以“跳过”传统原油精炼过程，直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃，大幅增加乙烯、丙烯和轻芳烃等高价值化学品产量，同时显著降低综合能耗和碳排放。试验结果表明，低碳烯烃和轻芳烃总产率提升2倍，高达50%以上，即采用该技术每加工100万吨原油可产出高价值化学品约50万吨，经济价值巨大。乙烯是化工产品的基础原料，被誉为“石化工业之母”，是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志之一。随着人们生活水平的不断提高，全球化工产品需求持续增长，作为化工产品的基础原料，乙烯、丙烯的需求量也相应持续增长。而通常乙烯、丙烯生产所需的原料，需要经过炼油厂的原油精炼加工过程，生产流程长，且原油中仅有30%左右用于生产化工原料。上述两种技术结合，有望把原油生产的化学品总量提高到70%以上，将成为未来“油转化”经济可行的技术路线。对化解我国炼油产能过剩、化学品供应不足矛盾具有重要意义。在炼化产业方面有突破的不止中国石化，还有以生产石油和天然气上游能源产品为主的中国石油。今年8月，中国石油连续两次完成炼化产业的突破——第一次，8月3日，榆林乙烷制乙烯项目投产;第二次，8月30日，塔里木乙烷制乙烯项目投产。

　　中国石油的乙烷制乙烯项目，开国内乙烷裂解制乙烯技术之先河，使中国拥有了以纯乙烷为原料的大型乙烯裂解自主知识产权技术，既填补了国内空白，又让项目落地成为可能。中国石油两个乙烷制乙烯项目，意义并不仅止于企业的高质量发展，中国有36万亿立方米的页岩气可采储量，从页岩气中提取富乙烷资源作为乙烯装置的替代原料，也将是中国乙烯行业抵抗外来冲击最有效的重要举措。实现对美好生活的追求，离不开乙烯。也因此，乙烯在中国属于供不应求的商品。中国石化和中国石油正在用各自研发的技术路线为中国市场提供乙烯。

来源：能源圈