新中国成立后, 相继建设了一批煤矿机械制造企业, 我国煤矿矿用设备制造也发展正式起步; 改革开放以来, 通过不断引进、 吸收、 消化、 自主创新, 产业规模逐年扩大, 自主创新能力显著增强, 形成了门类齐全、 配套完善、 规模化、 专业化和集群化协调发展的煤矿矿用设备制造产业体系, 机电运输设备制造产业得到了长足发展。 经对 2020 年我国煤矿重要机电运输设备现状的初步统计:

　　(1)设备制造能力全面提升。 具备年产 1600 万 t 综采成套装备、 千万吨级矿井全套装备、 2000 万吨级露天矿成套装备、 400 万 t 选煤厂全套装备的制造能力, 具备年产 2000 台矿井提升机、 4100 台带式输送机、 3000 台无轨胶轮车、 10 万架液压支架、 1600 台采煤机、 2500 台掘进机、 5.3 万台防爆电气的生产能力; 煤矿设备年产值超 3000 亿元, 是世界第一矿用产品制造和使用大国, 整体制造水平处于世界中等偏上。

　　(2)设备生产集中度明显提高。 经过供给侧改革和产业结构调整, 比对 2013 年和 2020 年数据, 提升绞车生产企业由 81 家下降到 47 家, 主通风机由65 家下降到 25 家, 局部通风机由 110 家下降到 59 家, 井下移动式空压机由 31 家下降到 9 家, 普通轨斜井人车由 21 家下降到 9 家, 跑车防护装置由 40 家下降到 12 家, 无轨胶轮车由 74 家下降到 55 家, 架空乘人装置由 46 家下降到 39 家, 安全监控系统由 82 家下降到 36 家。

　　(3)设备使用数量庞大。 各类提升绞车超过 4. 5万台、 主通风机 1. 3 万台、 主水泵 4 万台、 空压机1. 8 万台、 局部通风机 3. 2 万台、 无轨胶轮车 1. 6 万辆、 架空乘人装置 4600 部。 摩擦提升机最大提升高度 975m、 摩擦轮直径 6. 2m, 对旋轴流主通风机最大规格 FBCDZ №42 / 2 × 1400. 主水泵最大流量1200m3 / h、 扬程 1500m、 功率 4500kW, 架空乘人装置最长运距超过 3600m。

　　(4)设备自动化取得重大进展。 超过 60%的主立井提升机、 20%的主水泵、 30%的空压机、 50%的主通风机实现了自动化运行, 绝大多数架空乘人装置可远程集中监控、 无人值守, 大型矿井基本实现了胶带输送机系统的联动联控、 远程监控, 自动、 智能巡检成为煤矿机器人发展的重要方向。

　　(5)淘汰落后技术设备取得重要成效。 基本淘汰了 KJ、 XKT 以及带式制动提升绞车和使用电阻调速的绞车电控, 普通轨斜井人车由 2012 年 6000 辆减少到 2021 年 1600 辆左右, 井下空压机数量降到 200 台以下、 淘汰了滑片式和活塞式空压机, 淘汰了单、双缸柴油机, 不满足国Ⅲ排放标准柴油机淘汰工作取得重要进展。

　　(6)设备使用维护管理和检查检测制度普遍建立。 各地方及煤矿企业普遍制定了相关管理规定、作业规程及岗位操作规程, 无轨胶轮车等由专业化队伍运维管理取得较好效果, 提升机、 主水泵、 空压机、 主要通风机等重要设备的强制定期检验制度执行情况良好。

　　(7)矿用设备安全标志管理制度发挥着重要作用。 经过 30 余年发展, 安全标志管理制度已经深入人心、 融入煤矿安全生产各个方面, 成为煤矿安全生产的基本制度、 设备安全前置性管理的基本手段、设备安全管理和监管监察的基本抓手, 在煤矿设备安全管理中发挥着不可替代的重要作用。

来源：《我国煤矿重要机电运输设备安全管理现状及对策措施研究》